SERVATI, LA START UP DELLE SCARPE 3D RICICLABILI AVVIA LA FACTORY E LANCIA DUE NUOVI MODELLI
SERVATI, LA START UP DELLE SCARPE 3D RICICLABILI OTTIENE 350 MILA EURO DI FINANZIAMENTO
Due giovani di Lecce fondano la factory del futuro all’interno del distretto di Casarano: quindici stampanti 3D per un progetto circolare. A ottobre sul mercato due nuovi modelli in edizione limitata da cento pezzi l’uno. I due founder: “Proponiamo scarpe disassemblabili e riciclabili: usati solo gomma e poliestere, i materiali possono essere riutilizzati per produrre nuovi accessori”
Una scarpa riciclabile al 100%, realizzata con materiali che vengono poi riutilizzati per iniziare un nuovo ciclo di produzione. È questa l’idea che ha fatto nascere la start up “Servati” in provincia di Lecce, precisamente nell’ecosistema del distretto industriale di Casarano. I founder sono due giovani pugliesi, Matteo Di Paola, classe 1997 laureato in economia, che si occupa di amministrazione e gestione, e Marco Primiceri, classe 1998, laureato in design e comunicazione visiva, che segue il reparto stile e lo sviluppo dei prodotti.
I due giovani imprenditori pugliesi hanno ideato un modello di economia circolare secondo cui le scarpe al termine dell’utilizzo, possono essere disassemblate: i componenti del vecchio paio di sneakers vengono riciclati per nuove produzioni. Merito di un brevetto depositato nel 2022 che tutela l’incastro tra suola e tomaia che permette alla scarpa di reggersi unita senza l’uso di colle o cuciture irreversibili.
Il prodotto è dunque formato soltanto da due elementi che corrispondono ad altrettanti materiali: la gomma e il poliestere, totalmente riciclabili. Non si utilizzano colle, non si utilizzano solventi chimici, non si utilizzano termoadesivi.
“Stiamo costruendo una factory del futuro, un ambiente dove la tecnologia supporta l’ingegno e la creatività delle persone”, spiegano i due founder. “La nostra struttura è equipaggiata con oltre 15 macchine di stampa 3D, potenziate da software di intelligenza artificiale che migliorano la qualità della produzione. Grazie a scanner 3D all’avanguardia, possiamo velocizzare i processi di reverse engineering, ingegnerizzando nuovi modelli a partire da prototipi fisici esistenti. L’uso di laser avanzati consente, inoltre, di offrire un servizio di personalizzazione su misura per i nostri clienti”.
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